Robots collaboratifs à six axes : les applications de haute précision et multiscénario transforment l’avenir de l’automatisation industrielle

 

En tant que dispositif central dans le domaine de l'automatisation industrielle, le robot collaboratif à six axes réalise un mouvement omnidirectionnel dans l'espace tridimensionnel à travers six joints rotatifs indépendants, démontrant une excellente adaptabilité dans des scénarios tels que la fabrication, la logistique et l'éducation. L'intégration de son système servo de haute précision et de son algorithme de commande intelligent favorise la transformation accélérée des lignes de production vers la flexibilité et l'intelligence.

 

Avantages technologiques de base pour une pénétration complète dans l'industrie

1. Capacité de mouvement multidimensionnelle

La structure mécanique avec six degrés de liberté permet au robot de simuler avec précision les mouvements complexes d'un bras humain, excellant dans des opérations de haute précision telles que le soudage et l'assemblage dans des espaces étroits. Par exemple, dans la ligne de production automobile, le robot peut effectuer simultanément des tâches telles que le soudage de la charnière de porte (avec une précision de ±0,01 mm) et l'assemblage du tableau de bord, réduisant le temps de commutation du processus de 15%.

2. Innovation dans la collaboration homme-robot

Les modèles équipés de capteurs de contrôle de force peuvent obtenir une réponse instantanée à la collision. Sur la ligne d’emballage alimentaire, le robot peut travailler en collaboration avec les humains pour trier les articles fragiles, réduisant ainsi le taux de cassure à moins de 0,3 %. Les derniers modèles prennent également en charge un système d’avertissement audible et visuel, passant automatiquement en mode basse vitesse lorsqu’une personne entre dans le rayon de collaboration.

3. Caractéristique de déploiement rapide

Le système de programmation visuelle permet aux non-professionnels de compléter la formation opérationnelle de base en 4 heures. Une entreprise électronique a comprimé le cycle de déploiement des robots pour une nouvelle ligne de production de 3 semaines à 72 heures à travers un système d'instructions graphiques.

 

Analyse des six scénarios d'application

Mise à niveau de la fabrication

- Industrie automobile: couvre l'ensemble du processus, de la manipulation des pièces d'estampage à l'inspection de l'assemblage final, permettant un fonctionnement continu de 30 points de soudage par minute dans le processus de soudage laser.

- Traitement des métaux: Dans le traitement des composants aéronautiques en alliage de titane, il prend en charge les opérations de fraisage à haute intensité pendant 72 heures consécutives, avec une erreur de positionnement d'outil inférieure à 5 microns.

- Électronique de précision: effectue des opérations au niveau des microns telles que le montage de puces et l'étalonnage de lentilles de téléphone mobile, augmentant le taux de rendement d'une certaine ligne de production à 99,97%.

Transformation du système logistique

Le système de saisie intelligent combiné à la reconnaissance visuelle 3D permet une efficacité de tri d'entrepôt de 1200 articles par heure. Dans le scénario de transfert de matières premières chimiques, les modèles anti-explosion peuvent manipuler en toute sécurité les articles inflammables et explosifs, réduisant ainsi le risque d'utilisation manuelle.

Expansion intersectorielle

- Dans l'industrie médicale, il est utilisé pour le polissage d'implants orthopédiques, avec la rugosité de surface contrôlée à Ra0.2μm.

Dans le nouveau scénario de vente au détail, un robot café latte art peut produire 800 produits standardisés par jour.

- Dans l'industrie militaire, il est utilisé pour l'assemblage de munitions, atteignant un contact humain zéro tout au long du processus.

 

Évolution technologique et perspectives du marché

Actuellement, la charge des dispositifs courants varie de 3 à 20 kg et le rayon de travail dépasse 1 500 mm. L'application d'effecteurs finaux modulaires tels que les pinces flexibles et les imageurs thermiques permet à un seul dispositif de commuter entre plus de 8 processus. Avec la popularisation de la technologie 5G edge computing, le système de contrôle collaboratif basé sur le cloud a permis la programmation en temps réel de plus de 100 flottes de robots, améliorant la vitesse de réponse aux défaillances de 40%.

Les données du marché montrent que le taux de croissance annuel composé dans ce domaine atteint 23,5%, et on estime que 35% des petites et moyennes entreprises introduiront des systèmes robotiques collaboratifs d'ici 2027. Les produits de nouvelle génération intègreront profondément la technologie du jumeau numérique, augmentant l'efficacité de la programmation hors ligne de 70% et réduisant encore le coût de la transformation de l'automatisation.